Degradación térmica oculta en aromas de líquidos electrónicos y cómo controlarla

Autor:Equipo de I + D, saborizante de Cuiguai

Publicado por:Sabor único de Guangdong Co., Ltd.

Última actualización:17 de octubre de 2025

Introducción

En el ámbito del desarrollo de líquidos electrónicos, se presta mucha atención a la eficacia del sabor, la entrega de nicotina, la sensación en la garganta y la estabilidad durante la vida útil. Sin embargo, un factor insidioso y a menudo subestimado esdegradación térmicade compuestos de sabor durante la vaporización. Debido a que las moléculas de sabor se calientan (a veces hasta cientos de grados Celsius), una parte de ellas puededescomponer, produciendo nuevos compuestos, algunos de los cuales pueden ser irritantes, tóxicos o subproductos de sabor indeseables. Esta degradación oculta puede erosionar la fidelidad del sabor, provocar notas desagradables, aumentar la aspereza o incluso contribuir a emisiones nocivas.

Como fabricante de sabores para líquidos electrónicos, particularmente en dispositivos impulsados ​​por calor (cigarrillos electrónicos, sistemas de cápsulas, etc.), debe diseñar sistemas de sabores no solo para el aroma y la estabilidad en el líquido, sino también pararesiliencia bajo estrés térmico. Pequeños cambios químicos (roturas estructurales, reordenamientos, oxidación) pueden alterar significativamente el sabor, la irritación o el perfil de seguridad percibidos.

En esta publicación de blog, examinamos en profundidad:

1. Los mecanismos y vías de degradación térmica de las moléculas de sabor en los líquidos electrónicos.
2. Factores que influyen en la tasa y extensión de la degradación
3. Métodos analíticos y predictivos para detectar degradación oculta.
4. Estrategias para mitigar o controlar la degradación térmica
5. Flujos de trabajo de I+D y mejores prácticas
6. Ejemplos, estudios de casos y direcciones futuras

Con este contenido, su equipo de sabor estará mejor equipado paraprevenir y controlar la degradación térmica oculta, asegurando que sus sabores permanezcan limpios, seguros y fieles a su carácter previsto en el uso real.

1. Mecanismos y vías de degradación térmica

Cuando los compuestos aromáticos se calientan durante la vaporización, pueden ocurrir múltiples transformaciones químicas, algunas sutiles y otras sustanciales. Comprender estas vías es esencial para diseñar sistemas de sabor más estables.

1.1 Pirólisis, oxidación, reordenamiento, fragmentación.

PirólisisEs la ruptura térmica de enlaces químicos bajo calor, a menudo en ambientes inertes o con poco oxígeno. Algunas moléculas de sabor, especialmente aquellas con dobles enlaces, anillos aromáticos o sustituyentes lábiles, pueden fragmentarse o reorganizarse bajo estrés pirolítico.

Oxidaciónes una reacción con oxígeno residual (o especies reactivas de oxígeno) presente en la ruta del vapor o en el entorno del dispositivo. Incluso trazas de O₂ o catalizadores metálicos pueden acelerar la oxidación, formando carbonilos, peróxidos, epóxidos o derivados carboxílicos.

Reordenamientosincluyen cambios intramoleculares (p. ej., a través de intermediarios radicales o iónicos) que convierten un isómero estructural en otro, a veces con un carácter aromático sutilmente alterado.

FragmentaciónProduce fragmentos moleculares más pequeños (aldehídos, cetonas, ácidos, fenoles o incluso hidrocarburos aromáticos) que pueden tener olores o reactividad indeseables.

Como resultado, elEl vapor puede contener moléculas que no estaban originalmente presentes en el líquido., algunos potencialmente irritantes o dañinos.

A study of 90 flavor chemicals under thermal degradation screening found that while many transferred > 95% intact, many still yielded tens of degradant molecules (even if as minor components).

Además, los disolventes básicos (propilenglicol, glicerol) se degradan a aldehídos como formaldehído, acetaldehído y acroleína bajo calor, lo que contribuye a la carga de fondo de carbonilos volátiles.

1.2 Vulnerabilidades de las clases de sabor: terpenos, aldehídos, ésteres, glucósidos

No todas las clases de sabores son igualmente frágiles bajo el calor. Algunas observaciones clave:

• Terpenos / monoterpenos: Son especialmente propensos a la oxidación y la reorganización. Por ejemplo, el α-pineno y el terpinoleno se someten a apertura de anillo, epoxidación, reordenamiento y escisión a temperaturas de 100 a 300 °C. Niu et al. identificaron 36 y 29 productos de reacción respectivamente en entornos de calentamiento de serpentín que imitan el vapor.
• Aldehídos aromáticos / cinamaldehído / eugenol: A temperatura elevada, estos compuestos pueden oxidarse aún más o descomponerse, generando formaldehído, acetaldehído y, a veces, benceno. Un estudio de aerosolización de 2022 mostró que a temperaturas más altas, la combustión de cinamaldehído y mentol aumenta significativamente la formación de formaldehído y acetaldehído.
• Ésteres y ésteres de ácidos volátiles.: Los ésteres son susceptibles a la hidrólisis (si hay trazas de agua), así como a la termólisis en fragmentos de alcohol + ácido.
• Glucósidos / derivados del azúcar: Bajo calor, los enlaces glicosídicos pueden romperse, los azúcares pueden degradarse a furanos, hidroximetilfurfural (HMF), etc.
• Alcoholes e interacciones disolvente-sabor.: Algunos alcoholes pueden oxidarse parcialmente o interactuar con los radicales de sabor bajo calor.

En resumen, las moléculas de sabor con enlaces insaturados, sistemas aromáticos o sustituyentes lábiles enfrentan un mayor riesgo de degradación oculta.

1.3 Papel del entorno del dispositivo: gradientes de temperatura, oxígeno, catálisis de metales

La degradación térmica en los dispositivos de vapeo reales no es uniforme. Varios factores microambientales exacerban la degradación oculta:

• Puntos calientes de temperatura: El serpentín de calentamiento puede tener puntos calientes localizados, especialmente en condiciones de mecha seca o de baja saturación. Estos puntos calientes pueden exceder la temperatura promedio del serpentín e iniciar reacciones de degradación locales.
• Sobrepotencia transitoria/picos de voltaje: En sistemas de suministro de energía inconsistentes, las sobretensiones transitorias pueden elevar brevemente la temperatura, provocando reacciones de degradación.
• Oxígeno residual / radicales: Pequeñas cantidades de oxígeno ambiental (o aire introducido) pueden impulsar vías de oxidación, especialmente en dispositivos con entrada de aire. Un estudio sobre modulación externa demostró que la presencia de O₂ y trazas de iones metálicos promueve la oxidación de los e-líquidos bajo calor.
• Catálisis metálica y material de bobina.: El nicromo, el acero inoxidable u otras aleaciones pueden catalizar la química radical, acelerando la degradación. Los metales de la superficie (por ejemplo, hierro, cobre) pueden ayudar a los ciclos redox, generando especies reactivas de oxígeno.
• Tiempo de permanencia/duración de la bocanada: Las inhalaciones más largas aumentan el tiempo de residencia térmica, lo que permite que se manifiesten vías de degradación más lentas.
• Saturación de mecha, película líquida y capas límite de vapor.: Los escenarios de saturación incompleta o de ebullición de película pueden provocar una pirólisis parcial de los compuestos de sabor adyacentes al serpentín.

Debido a que el ambiente de vaporización es dinámico y espacialmente heterogéneo,La degradación oculta puede ocurrir en microdominios.incluso cuando la temperatura total parece segura.

2. Factores que influyen en la tasa y extensión de la degradación

Para gestionar la degradación oculta, debe comprender qué factores controlan cuánto se degradará una molécula de sabor durante su uso. A continuación se presentan variables clave y su interacción.

2.1 Energía de activación, fuerza de enlace y estructura molecular.

Cuanto mayor es la energía de disociación del enlace (BDE) o mayor es la estabilidad estructural, más resistente al calor tiende a ser un compuesto. Los enlaces insaturados, los enlaces débiles, los sustituyentes que estabilizan los radicales o los sistemas conjugados pueden reducir las barreras de activación. De este modo:

• Moléculas saturadas y estables.tienden a resistir la fragmentación.
• Sistemas conjugados o aromáticospuede estabilizar radicales, pero también permitir reordenamientos o escisión impulsada por resonancia.
• Sustituyentes donadores de electronespuede reducir las energías de los enlaces adyacentes, aumentando la reactividad.
• Impedimento estérico / rigidez molecularpuede retardar la descomposición al limitar la movilidad conformacional.

Por lo tanto, en la selección de moléculas de sabor, favorezca los compuestos conmayor resiliencia térmica(barreras de activación más altas) y evitar estructuras con enlaces lábiles conocidos.

2.2 Concentración, volatilidad y presión parcial local

• Mayor concentraciónde un sabor aumenta su presión parcial en la región del vapor, lo que puede impulsar más vías de reacción o interacciones radicales.
• Volatilidad: Los compuestos más volátiles pasan más tiempo en fase de vapor cerca del serpentín y pueden estar más expuestos a la degradación.
• gradientes de concentración de la capa límite local: cerca de la bobina, una alta concentración local puede crear microdominios de mayor reactividad.

Por lo tanto, reducir la carga de sabor o utilizar análogos de menor volatilidad puede reducir la descomposición térmica.

2.3 Matriz disolvente (relación PG/VG, contenido de agua, aditivos)

La matriz en la que reside el sabor puede modular el comportamiento de degradación:

• PG vs VG: El PG tiende a degradarse en carbonilos reactivos más fácilmente que el VG, añadiendo carga oxidativa. Una matriz equilibrada o rica en VG puede amortiguar el estrés térmico.
• Contenido de agua/humedad: Los rastros de agua pueden catalizar reacciones de hidrólisis o favorecer la propagación de radicales.
• Aditivos/estabilizadores: Los antioxidantes, los eliminadores de radicales, los quelantes de metales o los tampones ácidos en el sistema disolvente pueden inhibir las cascadas de degradación.
• Fuerza iónica / sales: Los aditivos iónicos pueden influir en las vías de los radicales o en la conductividad y la catálisis.

Gestionar cuidadosamente la composición de la matriz base es esencial para controlar la degradación oculta.

2.4 Parámetros de calada, tiempo de permanencia y patrones de uso

• Duración y volumen de la bocanada.: Las bocanadas más largas aumentan el tiempo que las moléculas de sabor están expuestas a altas temperaturas.
• Intervalo entre inhalaciones: Es posible que los intervalos cortos no permitan el enfriamiento, acumulando estrés térmico entre las bocanadas.
• Configuración de potencia/vataje: Una mayor potencia claramente eleva la temperatura de la bobina y acelera la cinética de degradación.
• Dibujar resistencia y flujo de aire: Un flujo de aire más bajo (aspiración estrecha) ralentiza el enfriamiento y exacerba el calentamiento de la capa límite.

Durante el diseño de la formulación, considere “escenarios de estrés” (caladas largas, alto vataje) además del uso nominal.

3. Métodos analíticos y predictivos para detectar la degradación oculta

Debido a que la degradación térmica oculta puede no manifestarse en el líquido no vaporizado, se necesitan estrategias analíticas especializadas y herramientas predictivas para detectarla y cuantificarla.

3.1 Aparato de detección de degradación térmica (pirolizador + GC/MS)

Un patrón oro es ununidad de pirólisis acoplada con GC/MS(o TD-GC/MS) para imitar el calentamiento de la bobina y analizar los productos de descomposición. Por ejemplo, Oldham et al. utilizó un pirolizador que imita las condiciones de la bobina de los cigarrillos electrónicos para detectar 90 sustancias químicas de sabor, cuantificando acetaldehído, acroleína, glicidol y degradantes no objetivo.

Pasos clave:

• Exponer el sabor (en una matriz) a una temperatura elevada controlada (por ejemplo, 275–475 °C)
• Recoger productos de descomposición gaseosos.
• Analice mediante GC/MS, espectrometría de masas o escaneo no dirigido
• Compare el compuesto original residual con los productos recién formados

Esto le brinda un perfil de degradación y una estimación de cómo se puede degradar un sabor en el uso real.

3.2 Caracterización de aerosoles en condiciones reales de vapeo.

Si bien el piro-GC es útil, las pruebas reales de dispositivos añaden realismo. Utilice equipos de vapeo controlados para recolectar aerosoles y analizarlos para:

• Cargas de subproductos volátiles: aldehídos, cetonas, ácidos, HAP (hidrocarburos aromáticos policíclicos)
• Productos de descomposición en fase gaseosa y en fase particulada
• Comparaciones de líquidos electrónicos con y sin sabor

Por ejemplo, los estudios han medido que, a través de la aerosolización, el cinamaldehído y el mentol producen más formaldehído y acetaldehído en condiciones de alta temperatura.PubMed

3.3 Modelado predictivo y aprendizaje automático

Los avances recientes combinan quimioinformática y ML para pronosticar la reactividad de la pirólisis:

• un estudio enInformes científicosutilizó una red neuronal convolucional gráfica (GCN) para predecir posibles rutas de pirólisis para 180 sustancias químicas aromatizantes. El modelo generó miles de productos de degradación candidatos, muchos de los cuales se correlacionaron estadísticamente con evidencia experimental de especificación de masas.
• Otros aplican una clasificación predictiva de toxicidad para pronosticar qué degradantes pueden presentar riesgos irritantes o para la salud.

Estos modelos predictivos pueden clasificar candidatos de sabor antes de realizar pruebas empíricas.

3.4 Análisis térmico diferencial, técnicas TGA/DSC

Técnicas comoAnálisis Termogravimétrico (TGA)yCalorimetría diferencial de barrido (DSC)puede proporcionar “huellas dactilares” de estabilidad térmica:

• TGA revela pérdida de masa en rangos de temperatura específicos (lo que indica descomposición).
• DSC muestra transiciones exotérmicas o endotérmicas, posiblemente correspondientes al inicio de la descomposición.

Al comparar compuestos o mezclas de sabores, puede identificar aquellos con baja estabilidad térmica.

3.5 Validación sensorial y organoléptica

Finalmente, correlacione los hallazgos analíticos conevaluación sensorial:

• Compare la intensidad del sabor y la apariencia desagradable antes y después del estrés por calor (por ejemplo, calentando una muestra o vapor envejecido)
• Realice evaluaciones en paralelo: muestras frescas frente a muestras “precalentadas”
• Pruebas de paladar o “sensación de garganta” para detectar irritantes sutiles

Combinados, estos métodos proporcionan una imagen holística del riesgo oculto de degradación térmica.

4. Estrategias para mitigar y controlar la degradación térmica

Dado el potencial de degradación oculta, sus opciones de formulación pueden desempeñar un papel importante para mitigarlo. A continuación se presentan estrategias viables.

4.1 Elija moléculas de sabor térmicamente resistentes

• Prefiera compuestos saturados y estables a los altamente insaturados o muy funcionalizados.
• Utilice análogos o derivados que se sepa que resisten la fragmentación (por ejemplo, terpenos hidrogenados, ésteres estabilizados).
• Evite moléculas con enlaces débiles (por ejemplo, éteres lábiles o sistemas alílicos) a menos que sea esencial.

4.2 Menor carga de sabor y clases diluidas de alto riesgo

• Utilice elconcentración mínima efectivade sabores para reducir la exposición.
• Especialmente para clases térmicamente vulnerables (terpenos, aldehídos), reduzca la dosis o utilice una sustitución parcial con compuestos más estables.
• Usarapilamiento de sabores: combinación de múltiples compuestos en dosis más pequeñas en lugar de un ingrediente de alta intensidad.

4.3 Incorporar antioxidantes, captadores de radicales y estabilizadores

• Antioxidantes(por ejemplo, derivados del ácido ascórbico, BHT, análogos de tocoferol) pueden retardar la oxidación de los sabores.
• Carroñeros radicales(por ejemplo, fenólicos impedidos) pueden apagar las cadenas de radicales intermedios antes de una mayor degradación.
• quelantes de metales(por ejemplo, derivados de EDTA, ligandos quelantes) reducen la degradación catalítica por trazas de metales.
• Estabilización con ácido o tampón: los ambientes ligeramente ácidos pueden desfavorecer las cascadas de radicales.

Se debe evaluar la seguridad y el cumplimiento normativo de todos los aditivos en caso de inhalación.

4.4 Optimizar la matriz de disolvente y el control de la humedad.

• UsarRico en VG o PG/VG equilibradoproporciones para reducir el estrés térmico de fondo debido a la oxidación de PG.
• Minimize water or humidity in the e-liquid (e.g. < 0.1%) to reduce hydrolysis pathways.
• Controlar el contenido iónico o de sales que puedan catalizar la descomposición.

4.5 Diseño teniendo en cuenta el hardware: gestionar la temperatura, la permanencia y el flujo de aire

• Limite la temperatura máxima de la bobina (por ejemplo, mediante límites de potencia o control de temperatura).
• Diseñe la mecha y el flujo de líquido para evitar condiciones de mecha seca o sobrecalentamiento local.
• Asegure un flujo de aire adecuado (enfriamiento) para eliminar radicales o especies reactivas.
• Utilice geometrías de atomizador que reduzcan las zonas de estancamiento de la capa límite.
• Evite ciclos de trabajo excesivos o de potencia que estresen el sistema de sabor.

4.6 Diseño de calefacción pulsada o por etapas (para sistemas avanzados)

Algunos dispositivos avanzados permitencalentamiento pulsadoo perfiles de potencia escalonados. Puede:

• Precaliente a menor potencia para vaporizar el solvente primero, reduciendo la carga de radicales.
• Utilice rampas escalonadas para reducir el choque térmico instantáneo a las moléculas de sabor.
• Diseñar sistemas de sabor con volatilización por etapas (núcleos menos volátiles y notas altas más volátiles)

Este enfoque puede reducir el estrés térmico instantáneo.

4.7 Técnicas de encapsulación o microencapsulación

La microencapsulación de moléculas de sabor puede protegerlas de la exposición térmica directa hasta la vaporización:

• Utilice matrices de cubierta térmicamente estables (por ejemplo, sílice, cubiertas de lípidos) que se degraden solo a temperaturas definidas.
• Encapsula compuestos altamente sensibles y libérelos gradualmente
• Estabilizador coencapsulado + aromatizante para proteger los sitios reactivos

La encapsulación es técnicamente más compleja, pero ofrece una poderosa ruta de mitigación.

5. Flujo de trabajo de I+D y mejores prácticas

Para tener en cuenta sistemáticamente la degradación térmica oculta en su proceso de diseño de sabores, siga un flujo de trabajo disciplinado.

5.1 Fase I: Selección previa y clasificación de candidatos

• cribado molecular: Evaluar posibles moléculas de sabor utilizando quimioinformática (por ejemplo, energías de enlace, vulnerabilidad estructural).
• Detección TGA/DSC: Realice pruebas tempranas de estabilidad térmica para detectar moléculas débiles.
• Modelado predictivo: Utilice herramientas de simulación de pirólisis o ML para pronosticar posibles productos de degradación.
• Excluir candidatos de alto riesgo antes de la formulación.

5.2 Fase II: Formulación en banco y simulación de estrés térmico

• Cree mezclas de sabores prototipo en concentraciones nominales.
• Sujeto aestrés térmico(por ejemplo, calor a 80-120 °C durante días o pulsos cortos que simulan el calentamiento de la bobina).
• Utilice piro-GC/MS para analizar los productos de degradación y la pérdida de padres.
• Compare sabores bajo “estrés leve” versus “estrés alto” para comprender la cinética de degradación.

5.3 Fase III: Prueba de aerosoles a nivel de dispositivo

• Utilice dispositivos de referencia y regímenes de inhalación (potencias y duraciones variadas).
• Recoja el aerosol y realice GC/MS o captura de carbonilo para evaluar la formación de subproductos.
• Compare el líquido electrónico saborizado con el líquido blanco para aislar la degradación relacionada con el sabor.
• Realice controles sensoriales para detectar notas desagradables o una sensación de garganta más áspera.

5.4 Fase IV: Iteración y optimización

• Si los degradantes exceden el umbral, rediseñe (reduzca la carga, sustituya la molécula, agregue estabilizador).
• Vuelva a probar la versión actualizada en todos los pasos anteriores.
• Tolerancias de documentos, márgenes de degradación y ventana de uso seguro.

5.5 Fase V: Validación y estabilidad a largo plazo

• Realice el envejecimiento en estantería en condiciones ambientales y de estrés.
• Simule periódicamente la generación de aerosoles y pruebe si hay aumentos en la formación de degradantes a lo largo del tiempo.
• Monitoree si surgen vías de degradación latente a medida que cambia la pureza del sabor o la matriz.
• Acumule un modelo de riesgo de degradación para su línea de sabores.

Todas las etapas deben vincularse con la validación sensorial para garantizar que las estrategias de mitigación no degraden la emisión de sabores deseables.

6. Estudios de casos y ejemplos ilustrativos

6.1 Caso: degradación del α-pineno (terpeno)

Niu et al. estudió el α-pineno en condiciones de desorción térmica in situ (100–300 °C, O₂ variable) e identificó docenas de productos de reacción (compuestos oxidados, reordenados y con apertura de anillo). Las concentraciones relativas dependían de la temperatura y el oxígeno.

Esto subraya el riesgo de usar monoterpenos en líquidos para cigarrillos electrónicos con sabor, especialmente con mayor potencia, inhalaciones más largas o dispositivos con alta exposición al aire.

6.2 Caso: Cinnamaldehyde/mentol bajo alta temperatura

En experimentos de aerosolización, los investigadores descubrieron que a temperaturas más altas, el cinamaldehído y el mentol aumentaban significativamente los niveles de formaldehído y acetaldehído, e incluso de benceno en algunos casos.

Por lo tanto, incluso los aditivos de sabor “suaves” pueden producir subproductos dañinos en condiciones extremas.

6.3 Caso: Avería inducida por el nivel de potencia

En un estudio de dispositivos de cigarrillos electrónicos en múltiples configuraciones de energía, Uchiyama et al. observaron que los productos de descomposición térmica varían con la potencia: una mayor potencia aumentó el rendimiento de aldehído y aparecieron productos de descomposición dependientes del sabor según la marca y el perfil de calentamiento.

Esto indica la importancia de diseñar sistemas de sabor robustos en todos los rangos de potencia esperados de los dispositivos.

6.4 Alineamiento predictivo versus empírico

El modelo predictivo basado en GCN en Kishimoto et al. el estudio predijo muchas transformaciones de pirólisis; cuando se alinearon con los datos de fragmentación de MS, una alta proporción coincidió con los iones del producto observados, lo que validó el enfoque predictivo.

Esto sugiere que la combinación de la detección in silico con mediciones empíricas puede acelerar la evaluación de riesgos de los sabores candidatos.

7. Directrices prácticas y consejos para ingenieros de sabores

A continuación se muestra un conjunto consolidado de pautas para guiar las decisiones de su equipo:

• Siempre revise la estabilidad térmica temprano—No espere hasta las formulaciones en las últimas etapas.
• Minimizar la carga de sabordonde sea posible.
• Favorecer clases térmicamente estables(menor insaturación, estructuras rígidas).
• Incluye antioxidantes, eliminadores de radicales y quelantes de metales.donde esté permitido.
• Matriz de disolvente de control: favorecer VG o PG/VG equilibrado, minimizar el agua.
• Diseñar márgenes de uso del dispositivo: evite los extremos de potencia o soplo.
• Pruebe casos de uso de vanguardia: bocanadas largas, subidas de tensión, saturación parcial.
• Monitorear los impactos del envejecimiento en los estantes: ¿El líquido envejecido produce más degradantes?
• Ventanas operativas seguras para documentos: define la potencia máxima recomendada o la duración de las caladas para cada formulación de sabor.
• Utilice modelos predictivospara reducir la carga de trabajo empírico.
• Realizar pruebas comparativas frente a puntos de referencia de la competenciapara garantizar que sus productos permanezcan seguros en uso real.

8. Resumen y conclusión

La degradación térmica oculta de los aromas de los líquidos electrónicos es un factor de riesgo crítico que fácilmente se pasa por alto. Si bien la estabilidad de los líquidos suele ser el foco de atención,La verdadera prueba es el rendimiento bajo calor.. Los cambios químicos a pequeña escala (roturas de enlaces, oxidación, reordenamientos) pueden no ser perceptibles de inmediato, pero pueden causar notas desagradables, irritación o emisiones nocivas con el tiempo o bajo estrés.

Al aplicar la comprensión mecanicista, implementar análisis avanzados (pirólisis-GC, predicción de ML) y diseñar sistemas de aromas con resiliencia térmica inherente (selección de moléculas, estabilización, restricciones de hardware), los fabricantes de aromas pueden reducir significativamente los riesgos de degradación oculta.

Nuestras recomendaciones y conocimientos de casos proporcionan una hoja de ruta para construirLíneas de sabor que siguen siendo verdaderas, seguras y limpias en condiciones de vapeo del mundo real..

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